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8 exemples d’utilisation de moteurs pneumatiques dans des environnements spécifiques

Bruno Martin
by Bruno Martin on 11 août 2016 09:00:00

Les moteurs pneumatiques réalisés par Modec s’intègrent souvent dans des applications très spécifiques. Nous ne pouvons donc pas « standardiser » un moteur pour une industrie en particulier ! Nous pouvons toutefois noter quelques situations spécifiques dans lesquelles nos moteurs sont utilisés…

Voici 8 exemples d’environnements spécifiques dans lesquels les moteurs pneumatiques Modec sont régulièrement utilisés :

#1 Atmosphères humides 

Dans le cas de moteurs qui vont être utilisés sur des bateaux ou des zones portuaires, ou toutes les industries au bord de la mer, le plus gros problème est la corrosion. Que ce soit pour motoriser des vannes ou encore pour des treuils, les machines utilisées ont tendance à s’abimer très vite. Le principal problème avec les moteurs électriques est qu’il faut protéger le moteur lui même, mais également tout le réseau électrique qui l’alimente !  Le premier avantage des moteurs pneumatiques est qu’ils ne nécessitent pas autant de protection (moteur + réseau électriques) que les moteurs électriques. Un simple système de filtration et de lubrification de l’air est nécessaire afin que l’air injecté dans le moteur soit propre et sec. Les moteurs pneumatiques sont aussi plus résistant à l’humidité et plus robustes !

#2 Environnements dans l’eau

On rencontre ici des problèmes liés à la corrosion du matériel, mais également à la sécurité à cause des risques de court circuits importants ! Les moteurs électriques sont soumis à des normes IP, qui indiquent le niveau d’étanchéité à la poussière et au liquide. Selon l’utilisation et la profondeur du moteur, le moteur électrique devra être protégé en conséquence. En plus du moteur, toute l’arrivée d’énergie (réseau électrique) devra être protégée. Dans le cas de l’utilisation d’un moteur pneumatique, il y a toujours 6 bar de pression d’air à l’intérieur du moteur : il n’y a donc aucun risque que l’eau entre dans le moteur ! Concernant les matériaux utilisés, on veillera à ce que les parties en contact avec l’eau soient en acier inoxydable afin d’éviter tout risque de corrosion, et que tous les joints soient résistants à l’eau. Une fois ces précautions prises, il n’y a plus de risques de corrosion ou de dégâts à l’intérieur du moteur et aucun risque de court circuit car il n’y a aucune source d’électricité !  

#3 Atmosphères poussiéreuses

On peut trouver cette situation dans une infinité de cas, des systèmes de sablages aux chantiers poussièreux, en passant par les domaines agroalimentaires de type silo à grain : souvent le problème de poussière va se traduire par une surchauffe du moteur. 

Les moteurs électriques vont rencontrer deux problèmes :

  • La poussière va boucher les filtres et aérations qui sont prévues pour refroidir le moteur
  • La poussière va rentrer dans le moteur et en abîmer les composants internes

Les moteurs pneumatiques présentent une excellente alternative pour deux raisons :

#4 Températures très élevées

En cas de températures très hautes, tous les moteurs électriques chauffent et sont donc surdimensionnés pour pouvoir fonctionner correctement. Même avec le surdimensionnement des moteurs, il y a toujours le risque que le moteur ne chauffe trop et disjoncte ! Ce surdimensionnement entraîne une augmentation des coûts non négligeable. En cas d’utilisation de moteurs pneumatiques, il n’y a aucun risque de chauffe puisque le moteur se refroidit lorsqu’on l’utilise. La limite n’est pas due à la température du moteur, mais plutôt aux composants utilisés. Les joints, huiles et autres composants devront être adaptés aux hautes températures. De cette manière, nos moteurs peuvent fonctionner à une atmosphère pouvant aller jusqu’à 130° sans surdimensionnement nécessaire.

#5 Secteur nucléaire

Les environnements nucléaires ont la particularité de soumettre tous les éléments présents à des radiations nucléaires. Les moteurs électriques soumis quotidiennement à ses radiations peuvent devenir incontrôlables à cause des problèmes de compatibilité électromagnétiques (CEM). Avec un moteur pneumatique, il n’y a aucune électricité présente dans le moteur, donc aucun risque d’interférence avec les radiations. L’industrie nucléaire utilise beaucoup de moteurs pneumatiques dans les zones irradiées. On va acheminer l’air depuis une zone non-contaminée, et faire ressortir l’échappement également dans une zone non-contaminée afin de limiter la contamination.

#6 Environnements particulièrement propres

On peut parler de « salle blanche » qu’on rencontrera dans des secteurs comme la chimie, la pharmacie ou l’agroalimentaire. Dans ces secteurs, on va demander aux moteurs de résister à des produits spécifiques pour le nettoyage du moteur, ainsi qu’une propreté parfaite lors de son utilisation. Les moteurs pneumatiques utilisés ici seront principalement des moteurs sans lubrification afin d’écarter tout risque d’échappement d’huile de lubrification dans un environnement stérile. Pour fabriquer ces moteurs, on utilisera de l’acier inoxydable qui résistent à des températures de stérilisation hautes, ou des produits de nettoyage agressifs.

#7 Contraintes mécaniques fortes

Certaines applications très particulières génèrent des vibrations mécaniques très violentes. Dans le cas d’un moteur destiné à décaper ou à nettoyer, le moteur est situé sur une partie qui vibre énormément. Le risque avec cette situation est lié à la résistance mécanique des moteurs : des pièces à l’intérieur du moteur peuvent se briser. Nos moteurs pneumatiques sont très robustes et sont conçus pour résister à des contraintes mécaniques fortes ! Les moteurs Modec ont été testés et approuvés dans ces situations.

#8 Environnements explosifs et inflammables

Comme énoncé dans un autre article, les moteurs pneumatiques sont de parfaites alternatives aux moteurs électriques dans le cadre de situations ATEX. Ils ne chauffent pas, ils ne produisent pas d’électricité donc pas d’étincelles, il n’est pas nécessaire de fournir et de protéger un réseau électrique afin que le moteur fonctionne. Le moteur pneumatique nécessitera simplement de l’air filtré, propre, sec et lubrifié afin de fonctionner. Un autre avantage par rapport aux moteurs électriques est qu’il nécessitera moins de précaution (pas de réseau électrique à amener et à protéger) et de maintenance (pas de chauffe, d’étincelle ou de poussière à l’intérieur du moteur).


Vous l’aurez compris avec ces 8 exemples, les applications où les moteurs pneumatiques sont plus adaptés que les moteurs électriques sont nombreuses. N’hésitez pas à télécharger nos études de cas spécifiques afin de découvrir concrètement notre expertise avec nos clients, ou à nous demander une consultation gratuite afin de nous parler de votre projet.

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