Il est très facile de piloter un moteur pneumatique. D'abord parce que leur principe de fonctionnement est très simple. Ils peuvent par exemple travailler au calage sans nécessiter de capteur de fin de course ou de protection thermique. En effet, le moteur s’arrête lorsqu’il arrive en butée, sans conséquence pour sa durée de vie ou risque de panne.Ensuite parce qu’il est très facile de contrôler les performances d’un moteur pneumatique : Le couple varie avec la pression d’utilisation et la vitesse avec le débit d’air. Il n’est donc pas nécessaire d’utiliser des composants électriques complexes et coûteux pour piloter et contrôler un moteur pneumatique. On peut ainsi rester dans une technologie pneumatique uniquement, facilitant la mise en œuvre de solution adaptées à des environnements ATEX ou spécifiques et contraignants comme l’humidité ( pas de risque de corrosion des contacts et composants électriques) ou des températures élevées ( le moteur pneumatique accepte une température ambiante élevée et ne dégage aucune chaleur).
Les quelques précautions à prendre sont simples mais importantes :
# S’assurer de la qualité de l’air : utilisation d’un filtre 40 microns afin d’éviter que des particules endommage la partie pneumatique du moteur.
# Contrôler la pression à l’entée du moteur : réguler la pression d’alimentation du moteur (3-6 bars).
# Lubrifier l’air : pour éviter la corrosion, améliorer le glissement entre les composants et ainsi garantir un rendement et une durée de vie optimale du moteur
Un simple distributeur commute l’énergie pneumatique pour alimenter ou non l’orifice d’entrée du moteur pneumatique. Il se commande manuellement, pneumatiquement ou électriquement. Comme le contacteur associé à un moteur électrique, le distributeur est le pré-actionneur associé au moteur pneumatique. L’actionneur est choisi en fonction des caractéristiques de consommation d’air du moteur (débit). Il est a noter que généralement les pressions nécessaires au fonctionnement d’un moteur pneumatique se situe sur une plage de 4 à 7 bars. Là encore ces pressions relativement modestes ne nécessitent pas d’installation de production d’air spéciale et peuvent facilement être alimenté par un réseau existant.
Dans le cas d’un moteur réversible, c’est-à-dire pouvant aussi bien fonctionner dans le sens horaire et antihoraire en fonction de l’orifice alimenté. Il convient d’utiliser un distributeur 5/3 (5 orifices et 3 positions), les 5 orifices du distributeur permettent de gérer l’alimentation ou la mise à l’échappement des orifices du moteur suivant le sens de rotation désiré. Les 3 positions permettent de sélectionner le sens de rotation ou une position centrale dans laquelle le moteur est à l’arrêt
Pour un moteur unidirectionnel un simple distributeur 3/2 (3 orifices et 2 positions) rempli la fonction sur le même principe.
Le fonctionnement, le contrôle et le pilotage d’un moteur est donc extrêmement fiable et simple car il permet de minimiser le nombre de composants mis en œuvre.
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