El mantenimiento de los equipos industriales se volvió imprescindible para todas las industrias, de todos los sectores.
En efecto, la concepción misma del mantenimiento evolucionó considerablemente. Desde hace varios años, prevalece el mantenimiento preventivo sobre el mantenimiento correctivo. Esta predicción en cuanto al mantenimiento condujo a la sofisticación de las herramientas usadas.
Las tareas realizadas durante los “shut downs” son las que no pueden hacerse cuando la planta de producción funciona.
¿Cómo reducir el tiempo de parada de producción? ¿Cuáles son los puntos críticos de una parada por mantenimiento?
El objetivo de esta etapa es comprender cuales son las pérdidas vinculadas con una interrupción de la actividad por mantenimiento. En efecto, el mantenimiento tiene como fin prever y anticipar un fallo en la fábrica.
Cada máquina, cada motor, cada válvula tiene una vida útil y unos mantenimientos determinados por su constructor. Es importante respetar estas recomendaciones para no deteriorar un sistema o incluso provocar una parada de la fábrica. Por eso, una acción de diagnóstico preventivo permite asegurarse un funcionamiento correcto.
Con el ejemplo de las válvulas presentes en la fábrica, un control frecuente de la apertura y del cierre permite establecer un diagnóstico sobre la eficiencia de cada válvula, prever las fugas o una reducción de caudal en una tubería.
Existen herramientas que permiten operar de manera recurrente y rápida para recabar información y establecer un diagnóstico. La prevención de incidentes potenciales permite una reducción de riesgos y entonces de costes y de tiempos de mantenimiento.
Cada una de estas operaciones deben orientarse en la seguridad, la reducción de los costes y la eficiencia operacional.
La etapa de planificación es el centro de la estrategia para la empresa. Esto consiste en definir el trabajo por realizar según criterios y exigencias.
Hay que elaborar un plan logístico para la recepción, el almacenamiento y la protección de cada articulo requerido para el “shut down”. Se debe estimar cada tarea en términos de coste y evaluarla en términos de riesgo y de exigencia seguridad. Es también en este momento cuando se establecen los procedimientos de urgencia, preparando lo que puede pasar en el peor de los escenarios.
Es importante focalizarse en la reducción del tiempo del “shut down”. Para ello, es mejor centrarse en una lista corta de cosas por hacer para destacar únicamente las tareas que se deben realizar cuando la fábrica esté parada. Sea cual sea el nivel de detalle de su plan de proyecto, las obras imprevistas son inevitables. No tener en cuenta el trabajo imprevisto puede tener un enorme impacto negativo sobre el calendario y el presupuesto.
A menudo, se producen discusiones sobre cuales son las mejores herramientas para poder llevar a cabo la gestión de las paradas. Para las obras grandes, es necesario determinar cual es el mejor camino crítico a aplicar. Para las obras menores, el camino crítico puede ser definido por una simple hoja de cálculo.
Muchas veces durante el mantenimiento los papeles pueden cambiar: se podría confiar a un ingeniero el trabajo de representante calidad. Por eso es importante planear con anticipación una selección de herramientas fáciles de usar. Los supervisores tienen que poder explicar de manera rápida y eficaz las operaciones por realizar.
La finalidad de la etapa de planificación es un calendario global revisado con una estimación de coste garantizándose siempre un margen presupuestario para asegurar un imprevisto.
Es importante que cada operación sea realizada respetando las reglas de seguridad. Un accidente podría retrasar la reactivación de la fábrica y engendrar importantes pérdidas financieras.
Numerosos accidentes se producen durante las actividades de mantenimiento de los equipos de trabajo. La capacidad de mantenimiento no es suficientemente tomada en cuenta durante la creación de las máquinas. Por lo tanto, contribuye a mejorar la salud y la seguridad de los operadores de mantenimiento, optimizando la disponibilidad de los equipos durante su explotación.
Los actuadores de válvulas portátiles modec intervienen con el fin de garantizar la seguridad de los operadores durante las operaciones de mantenimiento industrial. En efecto, cuando las válvulas no son motorizadas por actuadores fijos, el mantenimiento de un conjunto de válvulas en el menor tiempo posible puede resultar ser una operación difícil y arriesgada por los operadores.
Ya sea durante un mantenimiento industrial completo, predictivo, preventivo o curativo, con el fin de mantener y optimizar el rendimiento de las herramientas de producción, gracias a los actuadores de válvulas portátiles Modec los operadores ya no necesitan realizar largas y difíciles maniobras. Los gestos repetitivos que conllevan la apertura o el cierre de las válvulas son casi inexistentes y los riesgos de accidentes o los trastornos músculo-esqueléticos son evitados. Dado que el operador ya no necesita realizar tareas forzosas para operar la válvula o el volante, las tendinitis del codo o los dolores de caderas ya no son frecuentes porque el esfuerzo lo realiza la herramienta y ya no el operador.
Además, las actividades de mantenimiento son conocidas por su gran variabilidad: variabilidad de personas que intervienen, variabilidad de entorno, pero también variabilidad de los diferentes equipos por mantener (válvulas/volantes especiales o estándares, aislados o formando parte de un conjunto, instalados en interior, en fosa, en aéreo, etc.)
Gracias a sus adaptadores, los actuadores de válvulas portátiles Modec pueden conectarse con cualquier válvula o volante, que sea plano o cónico, y de cualquier diámetro.
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Una vez realizadas cada una de las etapas, hay que analizar la situación.
¿Cuáles eran las dificultades encontradas durante el mantenimiento? ¿El calendario fue respetado? La evaluación permite hacer un examen del camino crítico y de las tareas principales. Podemos sacar conclusiones positivas de ello para planear el próximo mantenimiento. La coherencia y la repetibilidad son esenciales en la gestión de una estrategia de cierre anual a largo plazo de la fábrica.
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