Es importante que las empresas establezcan procedimientos de mantenimiento en función de su actividad y de los bienes de capital implementados en el marco de su actividad. El mantenimiento es un proceso esencial que tiene un fuerte impacto en los resultados de una empresa de producción. Hay varios tipos de mantenimiento que pueden ponerse en práctica en función de los riesgos, cuyos principios son los siguientes:
El mantenimiento correctivo tiene como objetivo intervenir después del mal funcionamiento de un sistema. Es la peor situación para una herramienta de producción. Estos fallos y averías generan importantes costes para la empresa. El mantenimiento correctivo moviliza recursos para intervenir en cualquier momento, y requiere un equipo multidisciplinario que pueda intervenir rápidamente. Induce pérdidas de producción relacionadas con la parada parcial o completa de la herramienta de producción. Este tipo de mantenimiento requiere una gran cantidad de piezas de repuesto que pueden depreciarse rápidamente si no se gestionan adecuadamente. Este tipo de mantenimiento sigue siendo muy adecuado para los sistemas simples que no están sujetos a mucho estrés o que tienen un bajo impacto en las operaciones de una empresa.
Una de las posibles áreas de mejora para este tipo de mantenimiento correctivo es la implementación de sistemas ingeniosamente diseñados para el mantenimiento rápido o la sustitución del componente defectuoso. Es común que el operador de la máquina realice algunas de estas intervenciones correctivas. Los tiempos de intervención y los costos inherentes al mantenimiento correctivo pueden reducirse drásticamente mediante la aplicación de otros tipos de mantenimiento, como el mantenimiento preventivo. Como ya se ha mencionado, estos procedimientos de mantenimiento deben adaptarse al funcionamiento de la empresa y a las herramientas de producción.
El mantenimiento sistemático forma parte del mantenimiento preventivo. Se lleva a cabo sistemáticamente según un parámetro de tiempo, un número de ciclos o un número de productos producidos. El mantenimiento sistemático permite reducir considerablemente el número de averías y fallos de funcionamiento de la herramienta de producción. La aplicación del mantenimiento sistemático es fácil y se basa en las características de los componentes que componen el sistema. Es este tipo de mantenimiento sistemático el que se lleva a cabo generalmente en los sistemas de seguridad que requieren comprobaciones sistemáticas periódicas. El principal inconveniente del mantenimiento sistemático es que su eficacia disminuye con el tiempo porque su principio no tiene en cuenta el envejecimiento del equipo. Para mejorar su eficacia es necesario aplicar procedimientos de mantenimiento condicional.
El mantenimiento condicional o predictivo corresponde al mantenimiento realizado sobre la base del análisis de los signos que indican un deterioro del funcionamiento de un sistema. Mediante la realización de comprobaciones y observaciones con instrumentos específicos es posible predecir las intervenciones de mantenimiento de un sistema antes de que se produzca un fallo. El objetivo es limitar las intervenciones imprevistas durante los períodos de producción o de gran movilización de equipo de producción. El mantenimiento condicional requiere tener en cuenta el comportamiento de los diferentes sistemas como las vibraciones, el ruido, la temperatura, las variaciones dimensionales. La eficacia de un procedimiento de mantenimiento condicional dependerá directamente de la pertinencia de los parámetros medidos y su número.
El análisis de modo de falla, efectos y criticidad (FMECA) es un buen método para la aplicación de procedimientos de mantenimiento condicional.
Las operaciones de mantenimiento se planifican entonces para optimizar su número. El mantenimiento condicional, que es relativamente difícil de aplicar, requiere una importante retroalimentación sobre el funcionamiento de los sistemas en los que se aplicará. Por otra parte, una vez definidos los puntos y frecuencias de inspección, el mantenimiento condicional permite una supervisión fácil y contribuye de manera significativa a reducir la tasa de fallos de los bienes de capital.
El mantenimiento predictivo se basa en la observación continua del equipo y su comportamiento. Establecido según los mismos procesos que el mantenimiento condicional, permite planificar con gran precisión las intervenciones de mantenimiento, evitando las averías y optimizando también el número de intervenciones. La dificultad radica en interpretar los signos de fatiga y saber cuantificarlos para adaptar continuamente el calendario de intervención en función de su evolución y su comportamiento.
Para este tipo de mantenimiento hay sensores conectados con un software que integra la inteligencia artificial. Estos sensores se instalan en los componentes sensibles de un sistema y permiten vigilar el equipo, medir la evolución de su desgaste y alertar en caso de riesgo. El plan de mantenimiento predictivo evoluciona con la vida útil del sistema y su uso.
Independientemente del tipo de mantenimiento aplicado, los equipos que intervengan deben conocer la existencia de los procedimientos en vigor y tener acceso a ellos. Los documentos deben describir con precisión los diversos puntos de control y los medios que se aplicarán para llevar a cabo la intervención. Hay muchas razones para establecer procedimientos de mantenimiento, ya sea sólo correctivos o más preventivos. Los análisis que se realizan así cuando se establece un procedimiento de mantenimiento permiten mejorar el funcionamiento de los bienes de capital, por una parte, aumentando su fiabilidad y, por otra, optimizando los tiempos de intervención, por ejemplo haciendo modificaciones para facilitar la sustitución de una pieza de desgaste.
Los beneficios pueden medirse rápidamente y claramente en términos de productividad y aumento de la eficiencia. Más discreto y no menos impactante en el resultado de una empresa, aparecen otros beneficios como la baja del consumo de energía, la reducción de los desechos, la limitación de las piezas de recambio.
Es importante abordar los aspectos de mantenimiento de un sistema desde la etapa de diseño, seleccionando los diversos componentes en función de las limitaciones a las que se verán sometidos, su compatibilidad entre sí, la sencillez de su diseño y, por supuesto, su fiabilidad.